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Dysfonctionnement du capteur de phase, également appelé capteur de position d'arbre à cames, conduit au fait que le moteur commence à fonctionner dans un mode d'alimentation en carburant par paire parallèle. Autrement dit, chaque injecteur se déclenche deux fois plus souvent. Cela conduit à une augmentation de la consommation de carburant, une augmentation de la toxicité des gaz d'échappement et des problèmes d'autodiagnostic se posent. Un dysfonctionnement du capteur ne cause pas de problèmes plus graves, mais s'il échoue, le remplacement n'est pas retardé.

Teneur:

• Objectif du capteur de phase
• Symptômes de dysfonctionnement du capteur de phase
• Raisons de l'échec
• Comment vérifier le capteur de phase

À quoi sert un capteur de phase?

Pour comprendre les éventuels dysfonctionnements du capteur de phase, il est logique de s'attarder brièvement sur la question de savoir ce qu'il est, ainsi que sur le principe de son dispositif.

Ainsi, la fonction principale du capteur de phase (ou sous forme abrégée - DF) est de déterminer la position du mécanisme de distribution de gaz à un moment donné. À son tour, cela est nécessaire pour que l'unité de commande électronique du moteur (ECU) donne la commande d'injecter du carburant à un certain moment. En particulier, le capteur de phase détecte la position du premier cylindre. L'allumage est également synchronisé. Le capteur de phase fonctionne en tandem avec le capteur de position du vilebrequin.

Les capteurs de phase sont utilisés sur les moteurs à injection phasée distribuée. Ils sont également utilisés sur les moteurs où un système de distribution variable des soupapes est utilisé. Dans ce cas, des capteurs séparés sont souvent utilisés pour les arbres à cames qui contrôlent les soupapes d'admission et d'échappement.

Le fonctionnement des capteurs de phase modernes est basé sur l'utilisation d'un phénomène physique appelé effet Hall. Il consiste en ce que dans une plaque semi-conductrice, à travers laquelle circule un courant électrique, lorsqu'il se déplace dans un champ magnétique, une différence de potentiel (tension) se produit. Un aimant permanent est placé dans le boîtier du capteur. En pratique, ceci est réalisé sous la forme d'une plaque rectangulaire en matériau semi-conducteur, à quatre côtés de laquelle sont connectés des contacts - deux entrées et deux sorties. La tension est appliquée au premier et le signal est supprimé du second. Tout cela se produit sur la base de commandes provenant de l'unité de commande électronique à un moment précis.

Il existe deux types de capteurs de phase - à fente et à l'extrémité. Ils ont des formes différentes, mais ils fonctionnent sur le même principe. Ainsi, sur la surface de l'arbre à cames, il y a un marqueur (un autre nom est un repère), et au cours de sa rotation, l'aimant inclus dans la conception du capteur fixe son passage. Un système (transducteur secondaire) est intégré dans le boîtier du capteur, qui convertit le signal reçu en informations «compréhensibles» pour l'unité de commande électronique. Les capteurs d'extrémité ont une telle conception lorsqu'il y a un aimant permanent à leur extrémité, qui «voit» le passage du point de référence à proximité du capteur. Dans les capteurs à fente, l'utilisation de la forme de la lettre «P» est implicite. Et le repère correspondant sur le disque distributeur passe entre les deux plans du boîtier du capteur de position de phase à fente.

Dans les moteurs à injection d'essence, le disque maître et le capteur de phase sont réglés de telle sorte qu'une impulsion du capteur est générée et transmise à l'ECU au moment où le premier cylindre passe son point mort haut. Cela garantit la synchronisation de l'alimentation en carburant et le moment où l'étincelle est fournie pour enflammer le mélange air-carburant.Il est évident que le capteur de phase a un impact direct sur le fonctionnement du moteur dans son ensemble.

Symptômes de dysfonctionnement du capteur de phase

En cas de panne totale ou partielle du capteur de phase, l'unité de commande électronique transfère de force le moteur en mode d'injection de carburant paraphase. Cela signifie que le moment de l'injection de carburant est effectué en fonction des lectures du capteur de vilebrequin. En conséquence, chaque injecteur de carburant injecte du carburant deux fois plus souvent. Cela garantit qu'un mélange air / carburant se forme dans chaque cylindre. Cependant, il ne se forme pas au moment le plus optimal, ce qui entraîne une baisse de la puissance du moteur, ainsi qu'une consommation de carburant excessive (bien que petite, bien que cela dépende du modèle de moteur spécifique).

Les symptômes d'un dysfonctionnement du capteur de phase sont:

• la consommation de carburant augmente;
• la toxicité des gaz d'échappement augmente, l'odeur des gaz d'échappement se fera sentir, surtout si le catalyseur est assommé;
• le moteur commence à fonctionner de manière instable, surtout à bas régime (ralenti);
• la dynamique d'accélération de la voiture diminue, ainsi que la puissance de son moteur;
• le voyant Check Engine est activé sur le tableau de bord, et lors de la numérisation des erreurs, leurs numéros seront associés au capteur de phase, par exemple, erreur p0340;
• au moment du démarrage du moteur en 3 ... 4 secondes, le démarreur fait tourner le moteur au "ralenti", après quoi le moteur démarre (en raison du fait que dans les premières secondes, l'unité de commande électronique ne reçoit aucune information du capteur, après quoi il passe automatiquement en mode d'urgence, sur la base des données du capteur de position du vilebrequin).

En plus des signes ci-dessus, souvent lorsque le capteur de phase tombe en panne, des problèmes surviennent avec le système d'autodiagnostic de la voiture. En particulier, au moment du démarrage, le conducteur est obligé de tourner le démarreur un peu plus longtemps que d'habitude (en règle générale, 6 ... 10 secondes, selon le modèle de la voiture et le moteur installé). Et à ce moment, un autodiagnostic de l'unité de commande électronique se produit, ce qui conduit à la formation d'erreurs correspondantes et au transfert du moteur en fonctionnement d'urgence.

Dysfonctionnements du capteur de phase sur une voiture avec GPL

Il est à noter que lorsque le moteur fonctionne à l'essence ou au diesel, les symptômes désagréables décrits ci-dessus ne sont pas si aigus.Par conséquent, de nombreux automobilistes utilisent souvent des voitures avec un capteur de phase défectueux pendant une longue période. Cependant, si votre voiture est équipée d'un équipement GPL de quatrième génération et plus (qui utilise sa propre électronique «intelligente»), le moteur fonctionnera par intermittence et le confort de conduite diminuera considérablement.

En particulier, la consommation de carburant augmentera considérablement, le mélange air-carburant peut être pauvre ou, au contraire, enrichi, la puissance et la dynamique du moteur diminueront considérablement. Tout cela est dû au décalage entre le logiciel de l'unité de commande électronique du moteur et l'unité de commande GPL. Par conséquent, lors de l'utilisation d'un équipement à gaz, le capteur de phase doit être changé immédiatement après la détection de sa panne. L'utilisation d'une machine avec un capteur de position d'arbre à cames désactivé est dans ce cas néfaste non seulement pour le moteur, mais aussi directement pour l'équipement à gaz et son système de commande.

Causes de dysfonctionnement

La principale raison de la défaillance du capteur de phase est son usure naturelle, qui se produit au fil du temps pour n'importe quelle pièce. En particulier, en raison de l'effet de la température élevée du moteur et des vibrations constantes dans le boîtier du capteur, ses contacts sont endommagés, l'aimant permanent peut se démagnétiser et le boîtier lui-même peut être endommagé.

Les problèmes de câblage des capteurs sont une autre cause majeure.En particulier, les fils d'alimentation / de signal peuvent être coupés, en raison de laquelle la tension d'alimentation n'est pas fournie au capteur de phase, ou un signal ne provient pas de celui-ci via le fil de signal. Il est également possible de casser la fixation mécanique sur la "puce" (dite "oreille"). Moins souvent, la défaillance du fusible est possible, ce qui est responsable, y compris de l'alimentation du capteur de phase (pour chaque voiture spécifique, cela dépendra du circuit électrique complet de la voiture).

Comment vérifier le capteur de phase

La vérification des performances du capteur de phase du moteur à combustion interne est effectuée à l'aide d'un outil de diagnostic, ainsi qu'à l'aide d'un multimètre électronique capable de fonctionner en mode de mesure de tension continue. Nous discuterons d'un exemple de vérification pour les capteurs de phase de la voiture VAZ-2114. Sur les modèles avec un moteur à 16 soupapes, le modèle de capteur 21120-3706040 est installé et sur les modèles à 8 soupapes - 21110-3706040.

Tout d'abord, avant le diagnostic, les capteurs doivent être démontés de leur siège. Après cela, vous devez effectuer une inspection visuelle du boîtier DF, ainsi que de ses contacts et de son bornier. S'il y a de la saleté et / ou des débris sur les contacts, ils doivent être éliminés avec de l'alcool ou de l'essence.

Pour vérifier le capteur du moteur à 8 vannes 21110-3706040, il doit être connecté à la batterie et à un multimètre électronique selon le schéma présenté sur la figure.

De plus, l'algorithme de vérification sera le suivant:

• Réglez la tension d'alimentation à + 13,5 ± 0,5 Volt (vous pouvez utiliser une batterie de voiture ordinaire pour l'alimentation).
• Dans ce cas, la tension entre le fil de signal et la «masse» doit être d'au moins 90% de la tension d'alimentation (c'est-à-dire 0,9 V). S'il est inférieur, et encore plus égal ou proche de zéro, alors le capteur est défectueux.
• Apportez une plaque d'acier à l'extrémité du capteur (avec laquelle elle est dirigée vers le repère d'arbre à cames).
• Si le capteur fonctionne correctement, la tension entre le fil de signal et la «masse» ne doit pas dépasser 0,4 Volts. Si plus, alors le capteur est défectueux.
• Retirez la plaque d'acier de l'extrémité du capteur, la tension sur le fil de signal doit à nouveau revenir aux 90% d'origine de la tension d'alimentation.

Pour vérifier le capteur de phase du moteur 16 soupapes 21120-3706040, il doit être connecté à l'alimentation électrique et à un multimètre selon le schéma présenté sur la deuxième figure.

Pour vérifier le capteur de phase approprié, vous avez besoin d'une pièce métallique d'au moins 20 mm de large, d'au moins 80 mm de long et de 0,5 mm d'épaisseur. L'algorithme de vérification sera similaire, cependant, avec des valeurs de tension différentes:

• Réglez la tension d'alimentation au niveau du capteur sur + 13,5 ± 0,5 Volts.
• Dans ce cas, si le capteur est en bon état de fonctionnement, la tension entre le fil de signal et la «masse» ne doit pas dépasser 0,4 Volts.
• Placez la pièce en acier préparée dans la fente du capteur où la référence d'arbre à cames est placée.
• Si le capteur fonctionne correctement, la tension sur le fil de signal doit être d'au moins 90% de la valeur de la tension d'alimentation.
• Retirez la plaque du capteur, tandis que la tension devrait à nouveau chuter à une valeur ne dépassant pas 0,4 Volts.

En principe, de tels contrôles peuvent être effectués sans retirer le capteur de son siège. Cependant, il est préférable de le retirer pour l'inspecter. Souvent, lors de la vérification d'un capteur, il est judicieux de vérifier l'intégrité des fils, ainsi que la qualité des contacts. Par exemple, il y a des cas où la puce ne maintient pas fermement le contact, c'est pourquoi le signal du capteur ne parvient pas à l'unité de commande électronique. Aussi, si possible, il est conseillé de «sonner» les fils allant du capteur à l'ECU et au relais (fil d'alimentation).

En plus de vérifier avec un multimètre, vous devez vérifier les erreurs de capteur correspondantes à l'aide d'un outil de diagnostic. Si de telles erreurs sont détectées pour la première fois, vous pouvez essayer de les réinitialiser à l'aide d'un logiciel, ou simplement en déconnectant la borne négative de la batterie pendant quelques secondes. Si l'erreur réapparaît, des diagnostics supplémentaires sont nécessaires à l'aide des algorithmes ci-dessus.

Erreurs typiques du capteur de phase:

• P0340 - il n'y a pas de signal du détecteur de position d'arbre à cames;
• P0341 - le calage des soupapes ne coïncide pas avec les courses de compression / admission du groupe cylindre-piston;
• P0342 - dans le circuit électrique DPRV, le niveau du signal est trop bas (fixe lors d'un court-circuit à la terre);
• P0343 - le niveau du signal du compteur dépasse la norme (se produit généralement lorsque le câblage est rompu);
• P0339 - un signal intermittent est reçu du capteur.

Ainsi, si ces erreurs sont détectées, il est conseillé d'effectuer des diagnostics complémentaires le plus rapidement possible afin que le moteur fonctionne dans le mode de fonctionnement optimal.